图1  切削液的选择不合理往往会直接造成加工孔孔壁的粗糙度下降

　　铰孔加工中，除了通常关注的设备和加工参数之外，在切削液的使用方面，选择不同的切削液种类、采用不同的切削液浓度、切削液的清洁与否以及温度的变化等，都会对铰孔质量产生一定的影响。

　　铰孔是精加工孔的方法之一，在实际生产中应用很广，特别是对于较小的孔径，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法，可以通过铰刀从工件孔壁上切除微量多余材料，提高其形状位置精度和表面粗糙度。在我公司长期的生产实践中，我们认识到，除了通常关注的设备和加工参数之外，在切削液的使用方面，选择不同的切削液种类、采用不同的切削液浓度、切削液的清洁与否以及温度的变化等，都会对铰孔质量产生一定的影响。

　　切削液的选择

　　目前常用的切削液大致分为三类：水溶液、乳化液和切削油。

　　水溶液是以水为主要成分并加入防锈添加剂的切削液，主要起冷却、清洗等作用。常用的有电解水溶液和表面活性水溶液，电解水溶液由99％的水、0.75％的碳酸钠和0.25％亚硝酸钠配制而成，常用于磨削加工；表面活性水溶液由94.5％的水、4％的肥皂和1.5％的无水碳酸钠配制而成，多用于精车、精铣和铰孔等。

　　乳化液是油与水的混合液体，根据油和水混合的比例不同，分为普通乳化液、极压乳化液和防锈乳化液。3％～5％的乳化油加水稀释，可以形成低浓度乳化液，即普通乳化液。普通乳化液冷却与清洗作用较强。在乳化油中加入硫、磷、氯等有机化合物，则可形成极压乳化油，提高润滑膜耐受温度、压力的能力，用5％～20％的极压乳化油加水稀释形成极压乳化液，极压乳化液润滑作用较强。在普通乳化液的基础上加入0.1％的亚硝酸钠、磷酸三钠、尿素等防锈添加剂可形成防锈乳化液，主要起防锈、冷却作用。

　　切削油的主要成分是矿物油，常用的有L-AN7、L-AN10、L-AN15、L-AN32、L-AN46全损耗系统用油和轻柴油、煤油等，少数采用动物油或植物油，如豆油、菜籽油、棉籽油和蓖麻油等，此类切削液的热量低，粘度大，流动性差，润滑效果好，常用在珩磨等加工中。

　　不同的金属材料其力学性能和工艺性能存在一定的差异性，所以铰孔时，必须根据加工对象的不同性能特点，选择使用合适的切削液。

　　铰削中碳钢和合金钢时，由于中碳钢和合金钢有良好的切削加工性能，加工时不会产生大量的切削热，切屑易变形折断，刀具不易磨损，所以选择切削液时，主要采用以润滑为主、冷却为辅的切削液，以达到减小工件的表面粗糙度的目的。低速铰孔时，宜选浓度大的硫化乳化液；中速铰削时，宜选用硫化油与煤油的混合液，增加润滑性。

　　铰削不锈钢时，由于不锈钢材料的导热性差、切屑易粘刀、刀具磨损快等特点，选用切削液要以降低温度、清洗切屑为主。将3％的亚硝酸钠加2％的碳酸钠用少量热水混合，然后将1％的L-AN46全损耗系统用油加0.5％的乙醇合于一起后用余量的水稀释，这样配成的乳化油铰削不锈钢效果很好。

　　铰削铸铁时，由于铸铁中石墨的存在对基体有割裂作用，所以铸铁的强度、塑性和韧性很差，但硬度和脆性很大，且表面有细小的裂纹和针孔，加工中易形成崩碎切屑，不需要冷却，润滑效果也不明显，因此，铰铸铁孔时，不加切削液，如能一孔重复铰削两遍，可减小工件的表面粗糙度值，使工件表面粗糙度值减小到Ra3.2mm左右。