高速切削是一个相对概念，一般地，高速被定义为明显超出普通切削速度的5～10倍，通常是指高的主轴转速（10000～100000r/min）、高的进给/快移速度（可达40～180m/min）下的铣削加工。面对制造行业日益激烈的国际性竞争，高速加工（High Speed Cut）已成为一个非常重要的技术研究方向。

　　高速加工在国际上广泛应用于航空航天制造、模具制造、汽车零部件加工及精密零部件加工等行业，已经成为企业竞相攻关的技术方向。

　　高速切削工艺的优点

　　高速切削不仅仅是切削速度的提高，还需要在制造技术全面进步和进一步创新的基础上，包括驱动、刀具材料、涂层、刀具、测试及安全等技术的重大进步，才能达到切削速度和进给速度的成倍提高，才能使制造业整体切削加工效率有显着的提高。高速切削工艺的优点如下：

　　1．缩短生产时间

　　采用高速切削加工，切削速度和进给速度成倍提高，整体切削加工效率有显着的提高，加工时间显着缩短

　　2．降低制造成本

　　更高的生产力水平必然引起制造成本的下降。采用高速切削设备与刀具可实现批量生产下的最低制造成本。

　　3．高速切削吸收能量

　　采用高速切削加工，一方面减少了工件在加工过程中的发热，特别在铣削加工中。因发热量的降低，工件升温小，加工尺寸稳定，对刀具和设备造成的损害也小；另一方面，高速切削可加工硬质材料，这一优势是普通机床所不能比拟的。

　　4．改善工件的加工质量

　　采用高速切削加工，加工精度和切削表面的质量可大大提高，零件表面粗糙度可达到微米级，减少和消除打磨、抛光等辅助工时。

　　发动机制造中的高速加工

　　如今，随着新的工艺不断采用，超硬材料刀具、涂层刀具与合金材料刀具的不断开发，高速加工在普通加工中也变得愈发重要。发动机制造中的高速加工中心、高速外铣及CBN砂轮高速磨削等应用十分普遍。

　　发动机制造业在高速加工的应用中以电主轴实现主轴高速和以直线电机实现高直线移动速度为主要特征，目的是用高主轴转速和高速直线进给运动的单主轴加工中心来替代多主轴但难以实现高主轴转速和高速进给的组合机床。主轴最高转速一般可达60 000r/min，最大进给速度100m/min左右。电主轴融合了许多尖端技术，如一般采用复合陶瓷材料或电磁悬浮的高速轴承、高速电机技术、定时定量油气润滑以及自动换刀装置等。也有一些公司为降低成本，不用直线电机，而采用中空通冷却液、加大直径和加大导程的滚珠丝杆。

　　上汽通用五菱发动机工厂采用高速加工中心、CBN砂轮等高性能机床，实现了高速铣削加工和磨削加工。

　　1．铣削加工

　　目前发动机中缸体、缸盖大平面加工一般使用铣削技术。以铸铁材料的缸体在高速铣削加工中心（见图1）上的铣削加工为例，采用了立方氮化硼（CBN）刀片，其切削速度可达到700～1500m/min。

图1  高速铣削加工中心

　　铣削的生产效率大大提高。对于铝合金材料的缸盖，则采用面铣刀进行高速切削加工。采用PCD刀片，铣刀直径逐渐缩小，并向多工位复式加工发展。